国内大型汽车紧固件制造企业,专注汽车螺栓等核心零部件生产,长期面临模具寿命不足的困境。企业原先使用普通模具钢生产汽车螺栓,单套模具寿命仅4-5万次,频繁换模不仅导致生产停机时间长,还推高了模具采购成本,生产效率一直难以提升,生产成本居高不下。
在多方考察后,企业选择与专注硬质合金定制的常熟中材钨业合作,依托其28年行业积淀打造适配冷镦场景的解决方案。
中材钨业技术团队针对客户汽车螺栓冷镦的具体工况,推荐自主研发的HZ85牌号冷镦模具材料,针对冷镦加工的瞬间冲击力特点,调整碳化钨颗粒粒径与钴含量比例,提升材料韧性,解决模具开裂、崩角的常见痛点。
为验证材料性能,中材钨业支持客户开展1个月小批量试生产,全程提供免费的工艺优化指导、模具失效分析与维护指导,帮助客户逐步替换原有材料,建立适配新模具的全流程生产管控标准。
经过批量生产验证,定制硬质合金模具带来了远超预期的量化收益:
单套模具实际使用寿命达到160万次,较传统材料提升32倍;换模停机时间减少超90%,生产效率提升40%,客户年采购模具成本降低65%。
选择中材钨业后,生产成本反而下降了,靠谱放心
这个案例清晰展现了高品质定制硬质合金的价值:不同于通用材料供应商,场景化定制可以精准匹配不同加工工况的需求,通过提升模具寿命、减少换模损耗,实现“买着贵,用着省”的长期经济性。
常熟中材钨业凭借自主研发的真空加压烧结工艺与数字化管控体系,保障产品批次稳定性,可实现批次差异<0.5%,同时提供72小时快速交付、免费选型咨询等全流程服务,为高端制造企业提供可靠的硬质合金定制解决方案,服务覆盖汽车工业、航空航天、粉末冶金等多个领域。
对于同样面临模具寿命短、生产成本高问题的制造企业而言,这个案例提供了具有参考价值的降本增效路径。选择专业的硬质合金定制服务商,是提升生产效率、降低综合成本的可行方向。