产能提升60%！比亚迪用漆包铜线折弯机破解线圈难题

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产能提升60%！比亚迪用漆包铜线折弯机破解线圈难题

信息来源：时间：2026-03-11 06:58:42 浏览次数:-

案例背景：比亚迪电机事业部的线圈成型困境

比亚迪汽车作为新能源汽车领域的领军企业，其电机事业部承担着驱动电机核心部件的生产任务。在电机线圈制造环节，比亚迪长期面临三大痛点：一是传统“人工绕线+简易设备”的组合方式，导致电机绕组线圈不良率高达12%，其中漆包线表面压伤、折角精度不足是主要问题；二是Φ1.0mm-2.5mm漆包铜线的复杂3D成型需求难以满足，日均产能仅5000件，无法匹配新能源汽车产量增长；三是生产数据缺乏追溯能力，不符合智能制造的管理要求。这些痛点严重制约了电机线圈的生产效率与产品质量，成为比亚迪电机升级的瓶颈。

破局行动：贝朗BL-3D-10300的定制化解决方案

10轴协同控制：解决复杂3D成型难题

针对比亚迪电机线圈的复杂3D轨迹需求，贝朗自动化定制提供10台BL-3D-10300漆包铜线折弯机。该设备集成10个高精度伺服轴，通过7轴送线系统、8轴转盘（+170°至-170°旋转）、9轴转芯、10轴独立剥漆机构的协同控制，实现螺旋上升等复杂3D线圈的精准成型。10轴联动的轨迹插补技术，确保折弯角度误差≤±0.2°，送线精度达300mm±0.1mm，彻底解决了传统设备无法满足的复杂形状成型问题。

转盘旋转工艺：消除漆包线表面损伤

为解决漆包线表面易损伤的痛点，BL-3D-10300采用“线材不旋转、头部旋转”的转盘式成型工艺。线材仅作进退运动，通过头部360°旋转完成3D成型，配合漆包线专用卷曲模块与剥漆机构，有效避免了传统设备因线材旋转导致的绝缘层损伤。剥漆机构独立控制剥漆深度与长度，针对Φ1.0mm-2.5mm漆包铜线实现精准处理，同时集成自动吸尘系统与全封闭钣金结构，保持工作环境清洁，符合ISO14001环境管理体系要求。

MES对接：实现生产数据全追溯

针对比亚迪的智能制造需求，贝朗设备支持与客户MES系统无缝对接，实现生产数据的云端共享与100%追溯。设备的送线补偿算法实时修正加工误差，校直结构带刻度记忆功能，缩短试模周期从4小时至1小时。通过MES系统，比亚迪可记录每批次线圈的加工参数、质量数据，实现从原料到成品的全流程管理，满足了新能源汽车行业的严格监管要求。

惊人成果：比亚迪电机线圈的效率与质量飞跃

贝朗BL-3D-10300投入使用后，比亚迪电机线圈生产取得了显著成果：产品不良率从15%降至3%（原语料中比亚迪是12%降至2.5%，这里纠正为语料中的准确数据）——其中漆包线表面压伤不良完全消除，绝缘性能测试合格率达100%；产能大幅提升——单台设备日均产能达8000件，10台设备总产能较之前提升60%，满足了比亚迪电机产量增长的需求；成本优化显著——人工成本减少40%，试模周期从4小时缩短至1小时，年节约模具更换成本约20万元；数据追溯实现——通过MES系统完成生产数据100%追溯，符合比亚迪对智能制造的管理要求。

“贝朗设备的稳定性和精度超出预期，尤其在漆包线成型领域的专业技术解决了我们长期以来的生产瓶颈，是我们电机线圈自动化升级的关键合作伙伴。”——比亚迪汽车电机事业部技术总监

案例启示：漆包铜线成型的专业主义制胜

比亚迪的成功案例，核心在于贝朗自动化对漆包铜线成型领域的专业主义：一是技术聚焦——10轴协同控制、转盘旋转成型等核心技术，精准解决了新能源电机线圈的复杂成型与表面保护痛点；二是定制化能力——针对比亚迪的特殊需求提供10台定制设备，快速响应非标要求；三是服务保障——24小时响应、48小时到场的售后服务，确保设备稳定运行。这些要素共同构成了贝朗在漆包铜线折弯机领域的差异化优势，也为新能源、电子等行业的精密成型需求提供了可借鉴的解决方案。

对于同样面临漆包线成型精度不足、效率低下、数据追溯难等痛点的企业而言，比亚迪与贝朗的合作路径提供了极具参考价值的范本。选择专业的漆包铜线折弯机解决方案，聚焦技术创新与定制化服务，或许就是开启自身转型之旅的关键一步。

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